現場管理“三件法寶”，現場管理更加簡單有效

發布日期：2019-07-14 12:51:37 來源：互聯網

一．標準化是現場管理的基礎：

講到標準化，大家自然想起來作業指導書要把工序操作要求和自檢的細項定義清楚，然后請員工執行。其中還會涉及于是標準工時，及最佳作業動作的定義等。

1. 問題：新發生的不良要及時更新現場標準化文件

一到射出現場，我們就開始詢問這次生產下來的前三大不良，其中有一項是燒付不良。而且是要用絲瓜布100%擦過后才會呈現的，經過仔細確認燒付的不良集中在固定的位置。我們就開始問車間主管，這個固定位置有無特別在SOP上標注，擦拭的方法有無在SOP上標注。經確認尚未及時更新。

2.建議：立即更新擦拭方法及檢驗的區域到SOP上，并檢討過程管控的關鍵因子（操作指導書）

a.檢驗方法的更新：用絲網布擦和檢驗的標準和區域均屬于檢查的部分，正確的做法是定義至SOP上后對員工再做有效的培訓。結合TWI（現場工作指導方法）來做，更佳。

b.過程管控關鍵因子的識別：事后我們也找到了工程技術部門和制造單位的主管一起檢討出對燒付這個不良的強相關的射出參數為模面清潔頻率。

-第一步是具體定義常規清潔頻率為每班一次，以前未定義頻率。

-同步我們也強調連續發現5PCS燒付不良立即停機清潔模具。

以上都有要求供應商將其定義到SOP上，以便其品管和我們的SQE可以有效的稽核。

二．目視化讓現場不再凌亂：

講到目視化，很多人并不了解它的強大。只知道是要一目了然，其實這里面的學問很大，可視化管理就是用眼睛看得懂而非大腦想得到的管理方法。

1.問題：如何簡單有效地讓異常可以在發生時被直接暴露出來是當務之急。

舉一個我們在現場發現的問題，就是最高的不良縮水。在上一次生產時發現有232PCS,經與生產溝通，這個不良是可以通過及時地調整模溫機和加熱器來降低的。當前提是我們要及時地把車間發現的不良能反映出來。

2.建議：

a.快速響應機制建立，拉燈系統讓問題變得看得見摸得著。

建立拉燈機制，在發現連續縮水不良時（如連續5PCS）,機臺員工及時按響警報（閃燈并發出警報，同步通知到生產，技術主管）。立即啟動緊急響應機制，更換加熱器或調模溫機。

b.建立過程監控關鍵因子：模溫及料溫，在生產和品管的首件及巡檢過程中做為重點列管的CTQ(品質關鍵參數)。

無論是模溫機，料溫的實際溫度數字均可在現場目視化。并在超出管控范圍的時候，第一時間被列入拉燈的警報系統中去。從而達到QRQC（快速反應快速解決）的效果，最大程度地避免不良的傷害增大。

三．看板化讓現場成為真正的前線觀察所：

1.問題：通過了解我們發現現場的干部從課長到組長對不良的具體情況并不清楚，比如投入，產出數量，不良數，不良的位置及分布。一講到細節大家就開始含糊其辭了，就像我們結出的結論一樣，這樣的現狀。說明現場的管理和品質并不受控，大家還是沒有實現三現“現場，現物，現實”。

建議：為了更好地促進現場及時有效地確認了解掌控生產的進度及狀況，我們建議生產線在機臺邊掛生產看板。列入每兩小時的投入，產出，不良現象等基本的信息。并設立不良警報線，如連續五片或兩小時5%不良率，生產，品管，工程主管要立即至現場確認，并將檢討出的行動措施記錄在看板上。以便及時的追蹤和確認，這就是現場看板的實用性和重要性。

其實，現場管理要想做到簡有效，必須活學活用現場管理的“三件法寶”。目視化讓問題異常一目了然，標準化讓員工有章可循，依標準作業，秩序井然也很容易讓問題浮出水面，看板化更可以讓我們把現場管理的關鍵數據和情報集中清楚地呈現出來。所以，在現場管理的“三件法寶”的有力保障中，品質，生產，交付的持續改善，不斷進步才會成為可能。并且越做越好，從優秀走向卓越。

編輯：foodqm