質量檢驗制度大全
發布日期：2019-07-14 12:51:44 來源：互聯網
進料檢驗、出貨檢驗、最終檢驗制度
1.總則
1.1 制定目的
為節省檢驗成本，有效管制原物料、產成品之品質，特制定本辦法。
1.2 適用范圍
本公司品管單位執行各種抽樣檢驗作業，悉依本辦法執行。
1.3 權責單位
（1）品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本辦法制定、修改、廢止之核準。
2.作業規定
2.1抽樣計劃
本公司品質檢驗之抽樣計劃采用GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣，一般檢驗II級水準及特殊檢驗S-2水準。
2.2檢驗原則
（1）本公司品質檢驗之抽樣計劃采用特別規定，均使用單次正常檢驗方式。
（2）檢驗方式如需調整，應由品管部經理（含）以上之人員批準方可變更。
2.3檢驗方式轉換說明
2.3.1轉換核準程序
（1）由品管部提出加嚴、放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批準。
（2）由交驗單位提出放寬或恢復正常檢驗之申請，經品管部經理（含）以上人員批準。
（3）由品管部經理（含）以上人員指示對某些檢驗采用加嚴、放寬或恢復正常檢驗方式，由品管部實施。
2.3.2由正常檢驗轉換為加嚴檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。
2.3.3由加嚴檢驗轉換為正常檢驗的條件在加嚴檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允收）時，品管部可以改用正常檢驗方。
2.3.4由正常檢驗轉換為放寬檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續檢驗十批均判定合格（允許），且在所抽取之樣本中，無主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）時，品管部或交驗單位可以提出放寬檢驗的申請。
2.3.5由放寬檢驗轉換為正常檢驗的條件在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經理恢復正常檢驗方式。
2.4全數檢驗時機
有下列情形時，經品管部經理（含）以上人員核準，應采用全數檢驗：
（1）交驗物料（成品）有致命缺陷（CR）時。
（2）有安全上缺陷或隱患之品質問題時。
（3）入庫檢驗及加工過程中不良甚多時。
（4）品質極不穩定的。
（5）其他狀況有必要實施全數檢驗時。
3.記錄
《樣本代碼表》
《抽樣表》
進料檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
本公司為管制采購物料、委外加工物料品質，使其符合設計規格及允收品質水準，特制定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司采購物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均適用本規定。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責規定制定、修改、廢止之核準
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性
2.2.1一般特性符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
2.2.2特殊特性符合下列條件之一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2.3 檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4 缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示
（3）次要缺陷（MI）
并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示
2.5允收水準（AQL）
2.5.1 AQL定義AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品質不良比率的上限，也稱為允許接收品質水準，簡稱允收水準。
2.5.2 允收水準本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
進料允收水準應嚴于或等同于客戶對成品的允收水準，因此，如客房戶對成品的允收水準嚴于上述標準時，應以客戶標準為依據。
2.6檢驗依據
2.6.1電氣零件依據下列一項或多項
（1）零件規格書
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標準。
（5）比照認可樣品。
2.6.2外觀、結構及包裝材依據下列一項或多項：
（1）技術圖紙。
（2）零件確認報告書。
（3）有關檢驗規范。
（4）國際、國家標準。
（5）比照認可樣品。
3.作業規定
3.1作業程序
（1）供應商交送物料，經倉管人員點收，核對物料、規格、數量相符后，予以簽收，再交料品管單位（IQC）驗收。
（2）品管人員依抽樣計劃，予以檢驗判定，并將其檢驗記錄填于《進貨檢驗記錄表》
（3）品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續。
（4）品管人員判定不合格（拒收）之物料，須填寫《不合格通知單》，交品管主管審核裁定。
（5）品管主管核準之不合格（拒收）物料，由品管人員將《不合格通知單》一聯通過采購通知供應商處理退貨及改善事宜，并在物料外包裝上，貼著不合格標簽并簽名。
（6）品管單位判定不合格之物料，遇下列狀況可由供應商或采購向品管部提出予以特殊審核或提出特采申請：
（A）供應商或采購人員認定判定有誤時。
（B）該項物料生產急需使用時。
（C）該項缺陷對后續加工、生產影響甚微時。
（D）其他特殊狀況時。
（7）品管部對供應商或采購之要求進行復核，可以作出如下判定。
（A）由品管單位重新抽檢。
（B）指定某單位執行全數檢驗予以篩選。
（C）放寬標準特準使用。
（D）經加工后使用。
（E）維持不合格判定。
（8）上款規定之（C）、（D）判定屬特采（讓步接收）范疇，視同合格產品辦理入庫，由品管部貼著標示并作后續跟蹤。
（9）供應商對判定不合格之物料，須于限期內，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。
（10）進料品管（IQC）應對每批物料檢驗之記錄予以保存，并作為對供應商評鑒之考核依據。
3.2無法檢驗之物料
本公司無法檢驗之物料成分以及物料特性，品管部可作如下處理：
（1）由供應商提供出廠檢驗記錄或品質保證書，本公司視同合格物料接收。
（2）由本公司委托外部檢驗機構進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。
（3）視同合格物料接收，所導致之任何損失或影響由供應商承擔。
3.3其他規定
（1）IQC應每日、每周、每月匯總進料檢驗記錄，作成日報、周報、月報。
（2）IQC日報、周報、月報除品管部了解、自存外，應送采購部了解，必要時呈總 經理或分管副總經理了解。
（3）本公司自制之零部件參照上述檢驗規定進行必要之驗收作業。
4．記錄
《進料檢驗記錄》
《不合格通知單》
《進料檢驗日報表》
最終檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
本公司為加強產品品質管制，確保各工程間品質穩定，特制定本規定。
1.2適用范圍
本公司產品加工過程中，各工程完工后之制品或成品需入庫時，適用本規定。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2.檢驗規定
2.1抽樣計劃
依據（GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
2.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
符合下列條件之一者，屬一般特性
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
符合下列條件這一者，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小者。
（4）破壞性之試驗。
2.3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
2.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、攜帶者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響制品使用目的之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
2.5允收水準（AQL）
本公司對最終檢驗缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
2.6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業標準或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3.作業規定
3.1生產批送驗
（1）制造單位在制造加工中，每累積一定數量之制品（半成品、成品）時，應將其作為一個交驗批（如一棧板）送品管部FQC檢驗。
（2）品管部FQC（Final Quality Control）人員，依據抽樣規定進行抽樣檢驗，并填寫《入庫檢驗記錄》
3.2接收入庫
（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包裝之標簽上加蓋“合格”章，并簽名。
（2）制造單位物料人員填寫《入庫單》經品管人員簽名后，將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續。
3.3拒收重流
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填寫《不合格通知單》呈品管主管審核。
（2）經品管主管審核為不合格之制品，由FQC在其外包裝之標簽上加蓋“不合格”章或“拒收”章，并簽名。
（3）《不合格通知單》一聯用FQC保存，作為復檢依據，一聯轉制造單位，安排制品重流（或稱重檢）。
（4）不合格制品由制造單位根據不合格原因安排重流作業，進行挑選、加工、返修作業。
（5）重流完成后，制造單位重新交驗該批制品，FQC進行復檢。
（6）重新送驗時，制造單位應將重流數量、重流發現之不良數量、改善對策等填入《不合格通知單》，并將該單隨物料送檢。
3.4特采入庫
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管單位因下列情形可申請特采：
（A）缺陷輕微對品質特性防礙極小。
（B）下工程或出貨急需該批制品。
（C）經下工程簡單挑選或修復后可使用。
（D）其他特殊狀況。
（2）經品管部經理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。
（3）特采后，制品依合格品流程入庫，但由FQC在標簽上注明特采及特采原因。
（4）特采物料之后續處理方式：
（A）讓步接受予以使用。
（B）經挑選后使用。
（C）經加工修復后使用。
4.記錄
《入庫檢驗記錄表》
《最終檢驗日報表》
出貨檢驗規定
1.總則
1.1制定目的
為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司制造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1.3權責單位
（1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。
（2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。
2.出貨檢驗規定
2.1成品入庫檢驗
成品入庫前，依《最終檢驗規定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2.2成品出貨檢驗
同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：
（1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。
（2）客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
（3）上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2.3客戶驗貨配合
（1）業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。
（2）品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。
（3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。
2.4合格出貨
客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
（1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。
（2）品管、生技、制造部聯合制定重流之對策，其中：
（A）品管部主導重流的對策。
（B）生技部主導重流的作業流程。
（C）制造部負責重流作業。
必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。
（3）重流后，制造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。
管部人員進行復驗。
（4）品管部負責追蹤后續生產之預防改善對策。
2.5特采出貨
2.5.1 特采申請
下列情形，業務部、制造部可提出特采申請：
（A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。
（B）出貨時間緊迫。
（C）其他特殊狀況。
2.5.2 特采批準
（A）客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。
（B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核后，報總經理核準。
（C）特采出貨。視同合格品辦理出貨。
3.本公司驗貨規定
3.1抽樣計劃
依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。
3.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
3.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
（1）檢驗工作容易者，如外觀特性。
（2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
（3）品質特性變異大者。
3.2.2 特特性
符合下列條件之一，屬特殊特性：
（1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
（2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
（3）品質特性變異小。
（4）破壞性之試驗。
3.3檢驗水準
（1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
（2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
3.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
3.5允收水準（AQL）
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.5%。
（3）MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執行。
3.6檢驗依據
依據下列一項或多項：
（1）技術文件、設計資料。
（2）有關檢驗規范。
（3）國際、國家標準。
（4）行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客戶要求。
（6）品質歷史檔案。
（7）比照樣品。
（8）其他技術、品質文件。
3.7檢驗項目
（1）落地試驗
除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。
（2）環境試驗
依國家相關標準進行。
（3）震動試驗
依國家標相關準進行。
（4）壽命試驗
依設計要求進行。
（5）耐壓試驗
依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。
（6）功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（7）溫度檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（8）結構檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（9）外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
（10）包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
4.記錄
《出貨檢驗報告》
編輯：foodqm
