軟包裝罐頭殺菌后爆袋案例

發布日期：2019-07-14 12:51:56 來源：互聯網

產品：出口軟罐頭

背景：

    軟罐頭起源于20世紀50年代中期，我國于1979年開始進行研究，到目前為止，已完全實現了設備、包裝材料國產化。已開發的產品系列有肉禽類、蔬菜類、水產類、米飯類四大產品系列，120多個品種，特別是軟罐頭中炒菜系列，實現了中式美味菜肴工業化生產。蒸煮袋軟罐頭食品通常是將加工原料裝入兩層或三層復合袋內，經密封、高溫高壓短時間殺菌制成的食品。蒸煮袋軟罐頭同玻璃瓶、馬口鐵罐頭相比更具有優勢，在常溫下保存良好，產品一般在一年內不失掉商品價值。其色、香、味、組織形態及營養價值都優于硬罐頭。而且包裝輕巧，攜帶方便，開啟容易，食用方便。另外，生產時也節約能源，占庫房面積小，包裝材料也便于專門廠家生產，運輸方便。

    本案例涉及的企業為某肉類罐頭食品生產企業，剛成立不久，擁有一條生產線，第二條生產線正在建設中。第一條生產線的殺菌釜為水浸式，正在建設的第二條生產線的殺菌釜為側噴式的，產地為浙江省寧波市。公司設備技術水平在國內屬于中檔。產品包裝為4層加厚的鋁箔袋，目前在國內本行業中應用不多，產品不加任何防腐劑，保質期為2年。筆者負責生產現場及成品的質量保證工作。

    本案例涉及的產品軟罐頭的工藝流程為：

    原料→解凍→切丁→煮制→通過金屬探測器→灌封→殺菌→噴碼→裝中轉箱→中轉庫暫存→（七天后裝紙箱入成品庫）分類碼垛存放→待發貨

質量事件：

    某夜班殺菌工接班后對灌封好的產品進行殺菌，鍋次為012，該產品出鍋后自封口部位全部暴袋。

調查分析：

    這種事故在食品單位屬于嚴重的質量事故，相關人員立即集中起來進行調查，經分析，暫時將問題鎖定在以下方面：

    1.因為是自封口部位全部暴袋，所以首先懷疑012鍋次產品的封口可能有問題，于是去灌封工序取來《裝袋及封袋檢查記錄表》，查閱影響產品封口的相關指標，包括壓力測試、熱封強度測試、跌落試驗，結果發現沒有不合格的情況，并且檢測數值很穩定。考慮到只是012鍋次暴袋，其他鍋次并未出現類似的情況，所以明顯不是封口的問題，那么排除此原因，問題很可能出現在殺菌工序上。

    2.立即查閱012鍋次的《殺菌操作記錄表》及F值自動打印記錄，發現012鍋次的殺菌應用的是B殺菌釜，而B殺菌釜是本公司為增加生產線而新購進的設備，剛剛安裝調試好，由于整條B線的其他配套設備還未完全到位，所以B殺菌釜還未正式用于產品的殺菌。如果是新進的殺菌釜有問題，那么情況更嚴重了。

    3.繼續深入分析，發現之所以應用B殺菌釜進行殺菌，是因為此批訂單交貨時間緊迫，每天必須加大生產量才能按時交貨，當天的生產任務安排，已超出現有生產線的生產量，當夜班殺菌操作工接班時發現，鍋次為012的產品按照公司文件要求，已到時間該進行殺菌了（本公司《HACCP計劃》規定，從灌封到殺菌的時間不能超過1小時，是CCP點），而當時的A殺菌釜正在對011鍋次的產品進行殺菌，離出鍋大約還有20分鐘，如果等A殺菌釜空閑下來，012鍋次的產品肯定會偏離CCP點，于是當班殺菌操作工立即請示當班的生產助理應如何操作。當班生產助理經過仔細考慮之后決定：為了保證CCP點不偏離，012鍋次的產品必須立刻進殺菌釜，那么只能使用剛剛調試好的B殺菌釜。操作指令下達到當班殺菌操作工，此指令立即被執行。

    4.在殺菌操作工對012鍋次的產品進行殺菌過程中，出現保溫時間不足的問題，需要延時保溫，而當班殺菌操作工對新調試好的B殺菌釜的操作尚不熟練，在啟動殺菌釜開始殺菌時，自動延時的程序沒有開啟，所以當出現012鍋次的產品保溫時間不足，需要延時保溫時，操作工只能采取手動延時，而在手動延時操作過程中，由于殺菌工未精確控制好保溫時間，導致保溫時間超出殺菌工藝規定的保溫時間，而使品溫達到123.6℃，遠超過原來控制的121℃，當反壓冷卻的瞬間，原殺菌公式設定的0.22MP的反壓壓力只能平衡121℃下產生的蒸汽壓，而無法平衡123.6℃下包裝袋內壓，從而導致012鍋次的產品在出鍋時全部暴袋。

整改措施：

    1.將殺菌后暴袋的產品全部丟棄。

    2.暫停B殺菌釜的使用，并令設備部抓緊時間安排培訓，使殺菌操作工盡快掌握并熟悉其操作方法，經考核合格后方能上崗。對于B線其他的設備，全部安裝好之后，由設備部負責對相關操作人員進行培訓，并考核通過后才允許上崗，之后B線才正式投產，以避免由于操作不熟練而導致的質量事故。

    3.加強日常質量體系的維護，做好訂單評審工作，盡量保證生產與銷售協調統一，不要超負荷生產，以避免再次發生類似事件。

    4.重新制定培訓計劃，加強員工培訓工作，同時在《人力資源及培訓控制程序》中明確規定“沒有熟練掌握操作要領的員工，堅決不能獨自操作機器設備”。

    5.更改《HACCP計劃》。由于本公司是新建設的食品廠，第一條生產線的各工序之間的生產能力不協調，造成本公司對“從灌封到殺菌的時間不能超過1小時”這個CCP點的控制上，經常出現問題，特別是本次質量事故的發生，更加暴露出公司現行狀況與質量體系之間不協調的狀況。所以經HACCP小組多次會議討論決定，應用更嚴格的殺菌公式來保證產品的安全性，而并不嚴格控制從灌封到殺菌的時間，并刪除這個CCP點，僅作為普通控制點加以控制，灌封到殺菌的時間盡量接近1個小時并保證不超過2個小時，同時，重新制定殺菌公式，以適合更改后的《HACCP計劃》，保證成品的安全性。對于CCP點的更改，其過程如下：

    a. 重新制定殺菌公式（以250g咖喱牛肉為例）

具體情況見表1。

表1  重新制定殺菌公式

    b. 配合新殺菌公式的產品安全性試驗

    將殺菌后的產品分別進行菌落總數、大腸菌群、大腸桿菌、金黃的葡萄球菌、沙門氏菌、致賀氏菌、肉毒芽孢桿菌、商業無菌的試驗，結果均為陰性，證明產品是安全的。

    通過改變殺菌工藝，再次進行危害分析時，通過判斷樹得出結論，“從灌封到殺菌的時間不能超過1小時”不是CCP點，因為其危害可以在后續步驟即殺菌工序消除。

    6.經驗證，上述糾正措施有效，沒再發生產品暴袋及其他不合格的情況。

工作體會：

    1.制定企業內部的質量體系文件，一定要因地制宜，符合企業的客觀情況；質量體系文件是持續改進的，逐步完善、逐步改進，沒有一成不變的企業，同樣沒有一成不變的體系文件。

    2.企業生產量力而行，不能急于求成，否則事倍功半。

編輯：foodnews